“CA6140车床滤油器体”课程设计 夹具设计 资料？？

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目录

一.课题简介……………………………………………………………

二.零件分析……………………………………………………………

1. 零件的作用

2. 零件的工艺分析………………………………………………………………

三.工艺规程设计………………………………………………………

1. 毛坯选择…………………………………………………………………………

2. 工艺路线的拟定…………………………………………………………………

3. 工艺方案的比较与分析…………………………………………………………

四.加工余量确定及二序尺寸计算……………………………………

五.切削用量及工时的确定……………………………………………

1.工序IV磨左端面………………………………………………………………

2.工序V车Φ48外圆柱面…………………………………………………………

3.工序VI磨Φ48的外圆柱面……………………………………………………

4.工序VIII钻Φ38，Φ9的孔……………………………………………………

5.工序IX倒Φ38圆孔1ⅹ45………………………………………………………

°

6.工序X锪Φ26（平面）…………………………………………………………

7.工序XI钻Φ11……………………………………………………………………

六.夹具的设计…………………………………………………………

1.工件定位…………………………………………………………………………

2.切削力及夹紧力计算……………………………………………………………

3.定位误差分析……………………………………………………………………

4夹具设计及说明…………………………………………………………………

七.参考文献……………………………………………………………

设计“CA6140车床滤油器体”零件机械加工工艺规程

一. 课题简介

本课题是“CA6140车床滤油器体”的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，滤油器在车床上是个必不可少的部件，它有着过滤油液及缓冲的作用。因此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。

生产纲领为中批及大批量生产。

二. 零件的分析

1. 零件的作用：

题目所给的零件是“CA6140的车床滤油器体”，它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起缓冲作用，零件的两端有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个Φ48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。

2. 零件的工艺分析

由车床“CA6140车床滤油器体”的加工表面有：

1）.零件的左端面（由图纸所示）（用于精基准加工其他表面）

2）.螺栓孔3-Φ9（用于联接车床主轴箱起固定作用）

3）.中心孔Φ38 （用于过滤及缓冲油液）

4）.进出油孔2-Φ11 （用于联接进出油装备）

5）.外圆柱面Φ48h6 （用于与车床主轴箱联接）

各表面的相互精度要求有：

1）.外圆柱面Φ48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6

2）.其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14

三.工艺规程设计

1.毛坯的选择：

根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，且属中批及大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。

2.工艺路线的拟定：

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使用工序集中来提高生产效率，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1）.工艺路线方案一：

工序I 机械砂型铸造毛坯

工序II 清理表面残余沙粒

工序III 人工时效温度（500°～550°）消除应力

工序IV 夹右圆柱面，磨左端面

工序V 使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽

工序VI 使用专用夹具夹左端面，磨Φ48外圆柱面

工序VII 钳工划线定各孔的中心位置

工序VIII 钻Φ38的孔及Φ9的孔

工序IX 扩Φ38的孔及Φ9的孔

工序X 倒Φ38的孔的45°角

工序XI 锪平Φ26（平面进出油口）及Φ30的平面

工序XII 钻2-Φ11及2-Φ16.5（进出油口）

工序XIII 扩2-Φ11及2-Φ16.59（进出油口）

工序XIV 绞M18×1.5（进出油口）细螺纹

工序XV 检验

2）.工艺路线方案二：

工序I 机械砂型铸造毛坯

工序II 清理表面残余沙粒

工序III 人工时效温度（500°～550°）消除应力

工序IV 夹右圆柱面，磨左端面

工序V 使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽

工序VI 使用专用夹具夹左端面，磨Φ48外圆柱面

工序VII 钳工划线定各孔的中心位置

工序VIII 钻Φ38的孔及Φ9的孔

工序IX 倒Φ38圆孔

工序X 锪Φ26平面（进出油口）

工序XI 钻孔Φ11（进油口）M18×1.5留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝

工序XII 锪Φ26平面（出油口）

工序XIII 钻孔Φ11（进油口）M18×1.5留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝

工序XIV 检验

3. 工艺方案的比较与分析：

上述两个工艺方案的特点在于：方案一将工序分散，增加工人在钻床上装卸工件的次数，不仅影响加工精度而且还浪费时间。方案二使用了工序集中的原则，减少了装夹的次数，但有时在一道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专用夹具来装夹外，还要适当选用万能车床，提高加工要求和质量，因此选用第二个方案，具体如下：

工序I 机械砂型铸造毛坯

工序II 清理表面残余沙粒

工序III 人工时效温度（500°～550°）消除应力

工序IV 夹右圆柱面，磨左端面

工序V 使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽

工序VI 使用专用夹具夹左端面，磨Φ48外圆柱面

工序VII 钳工划线定各孔的中心位置

工序VIII 钻Φ38的孔及Φ9的孔

工序IX 倒Φ38圆孔

工序X 锪Φ26平面（进出油口）

工序XI 钻孔Φ11（进油口）M18×1.5留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝

工序XII 锪Φ26平面（出油口）

工序XIII 钻孔Φ11（进油口）M18×1.5留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝

工序XIV 检验

三. 加工余量确定及工序尺寸的计算

根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：

“CA6140车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度HB207～233，毛坯的重量约为1.1千克。生产类型为中批或大批，采用机械砂型铸造毛坯。

1）.外圆柱面Φ48h6和Φ46：

Φ48h6所需精度要求高，需进行粗车——精车——磨。

粗车此时直径余量2Z=3㎜，精车此时直径余量为0.9㎜，精磨此时直径余量0.1，能满足加工要求，考虑Φ48h6长度为40，精度等级为14，由铸造直接完成，Φ46考虑其长度为31㎜，因为砂型铸造精度等级为14左右，能满足加工要求，因此直接铸造成型。

2）. Φ38，Φ30，Φ11，3-Φ9由于无特殊加工精度等，在满足其表面粗糙度的条件下直接钻孔后可用扩孔来完成表面粗糙度要求。

3）.由上述所知，只有外圆柱面Φ48h6与铸造时毛坯尺寸有关，因此其他表面都使用铸造一次成型，Φ48h6的外圆柱面的加工余量表如下，即毛坯的尺寸确定：

工序名称

工序余量

工序公差

工序基本尺寸

工序尺寸及公差

精磨

0.1

IT6(0-0.016)

Φ48

Φ48（0-0.016）

精车

0.9

IT7(0-0.025)

Φ48.1

Φ48.1（0-0.025）

粗车

3

IT11（0-0.016）

Φ49

Φ49（0-0.16）

毛坯

+2+1

Φ52

Φ52+1+2

由表可知，外圆柱面毛坯尺寸为Φ52㎜

四. 切削用量及工时的确定

1. 工序IV磨左端面。

1） 选择砂轮

GZ60ZB1AP400×50×203

2） 切削用量选择

n砂=3000r/min

工作台纵向行程fB=10㎜

工件纵向移动速度vI =3m/min

3)切削工时

T=2 L b h k /1000 v fB f tsz =2×80×70×1×1.44/1000×3×10×0.009×1=60(s)

2.工序V车Φ48外圆柱面

1）.加工条件

工件材料：灰口铸铁 HT13～33

2）.加工要求：车Φ48.1端面Ra=1.6

粗车外圆Φ52 Ra=12.5 精车外圆Φ49 Ra=1.6

机床：CA6140普通车床

刀具：

端面车刀：刀片材料YT5 90°左偏刀 刀杆尺寸

Kr=90° r0=15° α0=12° rε=0.5㎜

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